https://youtube.com/shorts/i1OZVtbw_CE?feature=share
El proceso de inyección en el moldeo por inyección de cerámica (CIM)
El proceso de inyección en el moldeo por inyección de cerámica es un paso fundamental en el que se forma la «parte verde». Comparte similitudes con el moldeo por inyección de plástico, pero implica una materia prima única y requiere un control extremadamente preciso para evitar los defectos que pueden manifestarse en las etapas posteriores del desaglutinado y la sinterización.
La materia prima utilizada es una mezcla homogénea de polvos cerámicos finos y un sistema aglutinante polimérico multicomponente (normalmente ceras, plásticos y lubricantes) .
Proceso de inyección en el moldeo por inyección de cerámica (CIM) :-
Alimentación: La materia prima cerámica granulada (polvo cerámico y aglutinante polimérico) se carga en el barril calentado de la máquina.
-
Inyección: La mezcla se funde en un fluido viscoso. Luego, un tornillo lo inyecta a alta presión en la cavidad del molde.
-
Sujeción: Paso crítico. Se mantiene la presión para llenar la cavidad por completo, compensar el encogimiento y evitar defectos.
-
Enfriamiento: El molde se enfría, solidifica el aglutinante y forma una frágil "parte verde. «
-
Expulsión: El molde se abre y la parte verde se expulsa con cuidado.
Puntos clave:
-
Requiere una presión muy alta y un control preciso de la temperatura y la velocidad.
-
Esencial para evitar la separación de aglutinantes (que arruina la pieza) .
-
El polvo cerámico abrasivo provoca un alto desgast en la máquina y el molde.
-
La «parte verde» resultante es frágil y debe manipularse con cuidado antes de las siguientes etapas de desunión y sinterización.